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課題解決事例「複合塑性加工」

国内の樽リメイクメーカー様の解決したい課題

お客様

ウイスキー貯蔵用樽のリメイクの際に使用するバンド材(帯鉄)を国内から入手したい。複数のメーカーに依頼したが対応が難しいと断られている。

具体的な問題点の抽出

日本金属社員

樽の形状に合わせたリング状の加工、特に樽の曲線に沿ったテーパー角を正確につける加工が困難。

日本金属から課題解決方法のご提案

日本金属社員

ロールフォーミング技術と異形圧延技術を組み合わせることで、樽の曲線に沿ったテーパー角を持つリング形状を、高い精度で製造する技術を確立。 素材の選定についても当社から提案しました。

お客様の声

日本金属社員

国内メーカーでは加工困難だった特殊な形状を実現できたことで、輸入に頼っていたウイスキー樽のバンド材を国内から入手できました。

その他の課題解決事例

複合塑性加工

国内メーカーでは加工困難だった特殊な形状を実現できたことで、輸入に頼っていたウイスキー樽のバンド材を国内から入手できました。

ステンレス鋼帯

L・DieL仕上げを採用してから、金型の寿命が大きく伸び、生産性向上とコスト削減につながり、長年の課題が解決できました。

ファイン・プロファイル(異形圧延製品)

切削工程を省略。コスト削減や切削屑削減による環境負荷の低減が 可能となりました。

ロールフォーミング

フォーミング部材を組み合わせたボルト溝付きのレールを採用したことで、耐食性が必要な環境での組み立てができるようになりました。

委託加工(ステンレス鋼帯)

少量のステンレス箔のメッキ材が購入できたため、必要な試作を予定通り行うことができました。

FINE PEEK-ST

長尺コイルのFINE PEEK-STを採用したことで、高品質かつ低コストの製品が安定して確保できました。

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