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課題解決事例「極薄電磁鋼帯」

お客様の解決したい課題

お客様

リアクトルを配電盤に配線する際に、ハーネス(ビニール線)を取り付ける作業が手間。

具体的な問題点の抽出

日本金属社員

リアクトルは圧着端子が一般的であり、顧客側で配線する際にはハーネスに圧着端子を装着し、ネジで取り付けていました。

日本金属から課題解決方法のご提案

日本金属社員

リアクトルの圧着端子を無くし、初めからハーネスが付いた状態で提供することをご提案。ハーネスの長さについてはお客様の用途に合わせて一品一様で対応しました。

お客様の声

日本金属社員

一見すると把握しにくい『見えないコスト』の削減、手配・組立・検査といった人工コストを最小化できたことで、プロセス全体の効率化を実現することができました。

その他の課題解決事例

極薄電磁鋼帯

手配・組立・検査といった人工コストを最小化できたことで、プロセス全体の効率化を実現することができました。

マグネシウム合金帯

マグネシウムを採用することで、癖がなく、付帯音の少ないスピーカーを製品化できました。

複合塑性加工

国内メーカーでは加工困難だった特殊な形状を実現できたことで、輸入に頼っていたウイスキー樽のバンド材を国内から入手できました。

ステンレス鋼帯

L・DieL仕上げを採用してから、金型の寿命が大きく伸び、生産性向上とコスト削減につながり、長年の課題が解決できました。

ファイン・プロファイル(異形圧延製品)

切削工程を省略。コスト削減や切削屑削減による環境負荷の低減が 可能となりました。

ロールフォーミング

フォーミング部材を組み合わせたボルト溝付きのレールを採用したことで、耐食性が必要な環境での組み立てができるようになりました。

委託加工(ステンレス鋼帯)

少量のステンレス箔のメッキ材が購入できたため、必要な試作を予定通り行うことができました。

FINE PEEK-ST

長尺コイルのFINE PEEK-STを採用したことで、高品質かつ低コストの製品が安定して確保できました。

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